Rennherdversuch vom 17.9.2005 in einem verbesserten Rennherd



Rennherd mit GesichtAuch bei diesem Versuch wurde das Prinzip eines Rennherdes verwendet, der aber aufgrund der negativen Erfahrung des 2. Internationalen Rennofensymposiums nicht mehr so tief in der Erde versenkt war.
Vielmehr reichte nur die unteren 15cm in die Erde. Auf den Rand der 30 cm weiten Grube wurde nun ein 20 cm hoher Schacht aus Ziegeln errichtet, der ebenfalls 30 cm Innendurchmesser hatte. Auf diesen wurde wiederum die Kuppel von nunmehr 25 cm Höhe aufgesetzt. Insgesamt ist der Ofen 60 cm hoch. Der Bau erfolgte in 2 Schritten, bei dem jedes mal mit einem Holzfeuer zwischengehärtet wurde.

Rennherd (Totale)Die Ziegel wurden beidseitig mit Lehm verputzt, so dass die lichte Weite nur noch 28 cm betrug, aber nun passend zum Düsendurchmesser von 28 mm, so dass kein Abschmelzen der Ofenwandung erfolgte. Die Düse ragte bis knapp vor die Ofenmitte, 13-14 cm über der Sohle endend, bei etwa 25 Neigungswinkel.
Die verwendete, neue Edelstahldüse zeigte nur einen minimalen Abbrand und musste ab und zu mit einem Holzstock von anhaftender Schlacke gereinigt werden. Rechts zur Düse lag das Abstichloch, was aber geländebedingt (Hanglage) war und eigentlich gegenüber angebracht werden sollte.



Die Maße entsprechen dem Vorgängermodell bis auf die Gicht, die diesmal 15 cm Durchmesser hatte, damit die Beschickung leichter einzufüllen ist. Der Ofen wurde zuletzt mit einem Gesicht versehen, der einen bärtigen Dämon darstellt und den bösen Blick abwenden sollte (und das wohl auch erfolgreich getan hat).

EinblasdueseDurch die erhöht liegende Düse musste der Blasebalg "aufgebockt" werden, damit man problemlos arbeiten kann. Dazu wurde quer unter dem Balg ein Stock genagelt, der an den Enden auf einem Bock festgebunden wird. Die Blasebalgspitze kann nun mit Holzklötzen auf die richtige Höhe eingestellt werden. Diese Konstruktion erwies sich als sehr bedienungsfreundlich und wird nun weiterhin verwendet werden.




Nach der Vollendung wurde der Ofen 12 Stunden lang mit einem Holzfeuer getrocknet, die Errichtung eines Schutzdaches hielt Wind und Wetter weitgehend ab. Zwischen dem Bau des Ofens und der Verhüttung lagen 4 Tage. Vor der 1. Verhüttung in diesem neuen Ofen wurde er wieder mit einem Holzfeuer von 5:00 bis 9:00 Uhr getrocknet, bis der Ofen von innen glühte und außen vollkommen trocken und heiß war. Darauf wurde dann die erste Ladung Holzkohle eingebracht, bis der Ofen gefüllt war. Nun wurde noch 1 Stunde weiter mit Holzkohle vorgeheizt. Als Erz wurde ein Gemisch verwendet, das zum Großteil aus Roststücken sowie einem Anteil Walzzunder bestand. Dieses Gemisch wurde mit Sand als Schlackebildner vermengt und in abgewogenen Mengen in den Ofen gegeben, bei einem Erz - Kohle - Verhältnis von 1:2.

Flüssige SchlackeInsgesamt wurden etwa 8 kg Rost, 1kg Quarzsand und 30 kg Holzkohle gebraucht, das Vorheizen und Ausbrennen mitgerechnet. Die Verhüttung dauerte von 10:00 bis 16:00, dann wurde bis 17:00 der Ofen nur noch mit Kohle und etwas Sand beschickt. In dieser Zeit wird zudem mehr Luft als zuvor eingeblasen, wo die Belüftung mit schwankender Intensität erfolgte. Um 13:40 wurde ein Schlackeabstich gemacht, der eine leicht fließende, hellorange Schlacke ergab. Dasselbe wurde noch mal um 17:30 versucht, es konnte diesmal aber keine flüssige Schlacke entdeckt werden.



Während des Versuches war jedoch aus dem Ofen ein deutliches Brutzeln des Sand-Erzgemisches zu vernehmen, die vor der Düse tropfend-schäumend zu sehen war. Die dunkle, schwarze Schlacke zeigte ebenfalls eine stark schaumige Struktur und war gleichmäßig geschmolzen, was ein gutes Zeichen war.

Glühendes Eisen Der Ofen wird aufgebrochen Angeschliffenes Eisen


Um 18:00 wurde dann der Ofen geöffnet und die Luppe entnommen. Die Luppe konnte mangels eines Holzblocks nicht richtig verdichtet werden, es ergaben sich aber nach dem Aussortieren mehr als 2kg schmiedbares Eisen, in mehrere Stücke zerfallen, die durch nachfolgende Schmiedearbeit gereinigt und vereint werden.
Das Ergebnis ist also sehr zufriedenstellend, es erfolgt in Zukunft sicher noch einem weitere Verfeinerung der Verhüttungstechnik mit diesem Ofentyp.

Ursprünglich sollte dieser Ofen mehrmals verwendbar sein, der schlechte Lehm ließ aber eine wiederverwendbare Konstruktion kaum zu, so dass wir für den nächsten Versuch auf gekauften Ton zurückgreifen müssen. Trotzdem ist die Verwendung von schlechterem Baumaterial kein Hindernis für das Verhütten solange der Ofen nicht einstürzt, obwohl bei unserem Ofen zahlreiche Risse auftraten.

Schlussfoto



Links:
Geschichte der Eisenherstellung
Grundsätzliches zum Rennfeuerverfahren
Der die-roemer-online - Rennherd
Verschiedene Rennofentypen - Ein Vergleich
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